压铸模具制造流程是怎样的？

压铸模具的制造是一个系统工程，需要经过多个精密加工环节，以下是典型压铸模具的制造工艺流程：

原材料准备阶段：选用符合要求的模具钢坯料，进行超声波探伤检测内部缺陷。根据模具尺寸下料，留出足够的加工余量（通常单边3-5mm）。对重要模具，材料需进行化学成分分析和机械性能测试，确保符合标准。

粗加工阶段：使用大型铣床或龙门加工中心进行模板的六面加工，确保基准面的平面度在0.02/100mm以内。型腔部分采用粗加工刀具去除大部分余量，留0.5-1mm精加工余量。此阶段要特别注意应力的释放，每加工一定深度应进行去应力退火。

热处理阶段：将半成品模具放入真空热处理炉中进行淬火回火处理。H13钢的典型热处理工艺为：1020-1050℃真空淬火，随后进行2-3次560-600℃回火，最终硬度控制在HRC46-50。热处理后需检查变形情况，变形量超过0.2mm需进行矫正。

精加工阶段：使用高精度数控机床完成型腔和型芯的最终成型。采用球头铣刀进行三维曲面精加工，表面粗糙度控制在Ra0.8以下。关键配合部位使用坐标磨床加工，精度达到±0.005mm。导柱导套孔采用深孔钻加工后珩磨，圆度误差不超过0.003mm。

电加工阶段：对难以机械加工的清角、窄槽等部位采用电火花加工。使用铜或石墨电极进行型腔电蚀，加工精度可达0.01mm。精密小孔可采用慢走丝线切割加工，表面粗糙度可达Ra0.4。此阶段要注意控制放电能量，避免产生硬化层过深。

表面处理阶段：对模具工作部位进行抛光处理，通常从400#砂纸逐步抛光到1200#，高要求部位需达到镜面效果。根据需要进行表面强化处理，如氮化处理深度0.1-0.3mm，表面硬度≥HV900。处理后要清洗干净，避免污染型腔。

装配调试阶段：将所有零部件进行精密组装，检查各运动部件的配合间隙。在试模机上首次合模，测量分型面间隙不超过0.05mm。进行试压铸，根据铸件质量调整浇注系统、排气系统等，直至生产出合格铸件。最终对模具进行全面检测并出具检验报告。